Электрогазосварка. Электросварка. Газосварка

§ 74. Аппаратура и оборудование для сварки

Комплект оборудования для автоматической сварки в среде углекислого газа состоит из источника сварочного тока, сварочной головки, механизма для подачи в зону дуги проволоки, устройства для перемещения головки или изделия при сварке, баллона или группы баллонов с углекислым газом и газовой аппаратуры (подогревателя, редуктора, расходомера, осушителя).

Схема установки, используемой для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа, изображена на рис. 114. Вместо сварочной головки применяется ручной электрододержатель с воздушным или водяным охлаждением.

Для сварки плавящимся электродом в среде углекислого газа применяется постоянный ток обратной полярности. В качестве источников тока при сварке проволокой диаметром 1,6—2,5 мм током более 200 а используются обычные сварочные преобразователи типов ПС-300, ПС-500 и др., имеющие жесткую или падающую внешнюю характеристику. При сварке проволокой диаметром 1,2 мм и менее, током 180 а применяют селеновые выпрямители ВС-200 с пологопадающей внешней характеристикой. В этом случае можно применять генераторы постоянного тока ЗД-4/ЗО; ЗД-7,5 /30; ЗП-7,5/ 30, предназначенные для зарядки аккумуляторов или самолетные генераторы ГСР-6000; ГСР-9000; ГСР-12000; ГСР-15000; ГСР-18000, генераторы НД для гальванического покрытия и др.

Чтобы получить плотный, беспористый металл шва и уменьшить разбрызгивание, необходимо поддерживать наиболее короткую дугу. Дуговая сварка в углекислом газе ведется при постоянной скорости подачи проволоки в дугу и саморегулировании дуги. В этих условиях дуга будет гореть устойчиво, если источник питания имеет жесткую или возрастающую внешнюю характеристику. Возбуждение дуги происходит при напряжении около 20 в и выше. Короткая дуга горит более устойчиво при обратной полярности тока.

Для получения жесткой внешней характеристики у сварочных преобразователей ПС-500 обмотку возбуждения можно отключить от щеток машины и ее концы вывести на клеммную доску. Питается обмотка от отдельного селенового выпрямителя.

Включение в сварочную цепь постоянного тока индуктивного сопротивления (стабилизатора), например стандартного сварочного

дросселя РСТЭ-24, уменьшает разбрызгивание металла в 2—2,5 раза, повышает устойчивость горения дуги и допускает сварку металла толщиной 2—3 мм в различных пространственных положениях на малых токах проволокой диаметром 1,6—2 мм.

Наша промышленность выпускает большое количество полуавтоматов и автоматов для сварки в среде углекислого газа. Технические характеристики полуавтоматов приведены в табл. 38.

На рис. 115 и 116 показаны сварочные полуавтоматы А-547 и А-537.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона разработан также полуавтомат А-547-р, отличающийся от А-547 тем, что все цепи

управления у него питаются от цепи сварочного тока и высокое напряжение в аппаратном ящике отсутствует. Электрическая схема полуавтомата А-547-р приведена на рис. 117. При сварке очень коротких швов и толщине металла менее 1 мм, а также при соединении с большими зазорами применяется электрическая схема, изображенная на рис. 117, б. Она отличается от схемы, данной на рис. 117, а тем, что вместо кнопки «пуск» в цепь обмотки возбуждения двигателя включается ножной выключатель (при постовой сварке).или тумблер (для передвижного поста).

Держатель облегченного типа полуавтомата А-547-р показан на рис. 118. Для устойчивого процесса сварки проволокой 0,5—1,2 мм необходима постоянная скорость подачи проволоки и постоянный вылет конца электрода. Постоянство скорости подачи проволоки обеспечивается подающим роликом без канавки, с мелкой тупой

насечкой. Положение проволоки на ролике фиксируется направляющей и приемной трубками. Расстояние между точкой подвода тока к проволоке и изделием (вылет) должно равняться:

Если вылет выше указанных пределов, нарушается процесс сварки и увеличивается разбрызгивание металла, а если уменьшен — подгорает наконечник. Постоянство вылета и надежность контакта наконечника и проволоки в месте подвода тока обеспечиваются применением контактных сапожков (рис. 119). В изогнутых наконечниках

применяют один контактный сапожок (рис. 119, а), в прямых— два (рис. 119, б). По мере выработки канавки в сапожках их подгибают. Для повышения стойкости сапожков плоскость контакта напаивают серебряновольфрамовым сплавом на серебряном или медном припое.

вверх страницы